發(fā)布時(shí)間:2016-04-30 13:26:56
某選礦廠所處理的礦石為含金多金屬硫化礦，原設(shè)計(jì)的破碎工藝流程存在著能耗大、投資高等問題。選礦廠為了實(shí)現(xiàn)降本增效的目的，經(jīng)過探索性的研究，提出了技術(shù)可靠、成本低的技改方案，取得了很好的效果。
.jpg)
改造前選礦廠破碎工段采用四段一閉路工藝流程(見圖1)，主要設(shè)備為5臺(tái)破碎機(jī)和1臺(tái)振動(dòng)篩，原礦粒度為-350mm，產(chǎn)品粒度為-12mm，工作時(shí)間為18～20h/d，工作制度為三班制。
由于改造前整個(gè)系統(tǒng)共使用5臺(tái)破碎機(jī)，因而存在著操作繁瑣、維修量大、費(fèi)用高、產(chǎn)塵點(diǎn)多、能耗大等弊端。特別是一次粗碎，需鏟車來回上下坡給料，造成車輛損耗大，并且由于礦石中細(xì)料占相當(dāng)大一部分，故破碎機(jī)主要起漏斗作用，浪費(fèi)能耗。細(xì)碎設(shè)備為2臺(tái)GP100破碎機(jī)，不但操作和維修量大，而且備品備件費(fèi)用較高。
針對(duì)原破碎工藝存在問題，選礦廠經(jīng)過反復(fù)研究論證，本著優(yōu)化工藝，節(jié)能降耗的原則，結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際，提出以下技改方案：
1、原礦格篩尺寸由350mm×350mm改為400mm×400mm。
2、將原來的2次粗碎改為1次粗碎，用1臺(tái)C80破碎機(jī)代替原來的1臺(tái)C63破碎機(jī)和1臺(tái)600×900破碎機(jī)。
3、中碎用1臺(tái)GP100S破碎機(jī)代替原來的1臺(tái)250×1000破碎機(jī)。
4、細(xì)碎用1臺(tái)HP300破碎機(jī)代替原來的2臺(tái)GP100破碎機(jī)。
5、將振動(dòng)篩篩孔由原來的12mm改為11mm。
按以上方案，改造后的破碎工藝流程如圖2所示。改造后，破碎工藝流程簡(jiǎn)化為三段一閉路，并減少了兩臺(tái)主要設(shè)備，從而為降低生產(chǎn)成本，節(jié)約能耗打下了良好基礎(chǔ)。
1、破碎產(chǎn)品粒度改善
通過對(duì)破碎工藝的優(yōu)化，不僅破碎產(chǎn)品粒度由原來的-12mm降為-11mm，而且破碎產(chǎn)品粒級(jí)分布更趨合理。改造后，破碎產(chǎn)品中-2+16目粒級(jí)的含量降低了6.31個(gè)百分點(diǎn)，而同時(shí)-16+200目和-200目細(xì)粒級(jí)的含量分別提高了4.63和1.72個(gè)百分點(diǎn)。破碎產(chǎn)品中細(xì)粒級(jí)含量的增加減輕了磨礦工序的負(fù)擔(dān)，有利于提高選礦廠的處理量和浮選回收率等各項(xiàng)經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)。
2、經(jīng)濟(jì)效益顯著
通過改造，破碎系統(tǒng)開車時(shí)間由原來的每天20h減少到16h，提高了臺(tái)效，降低了成本，而用3臺(tái)破碎機(jī)代替原來的5臺(tái)破碎機(jī)，減少了備品備件的消耗和維修工作量，從而真正實(shí)現(xiàn)了“優(yōu)化流程，節(jié)能降耗”的目標(biāo)。改造后，破碎系統(tǒng)的備品備件和維修費(fèi)用每年節(jié)約6萬元；電耗為2.26kWh/t，同比下降0.15kWh/t，年增加經(jīng)濟(jì)效益6.5萬元。
由于破碎工藝的優(yōu)化，選礦廠的處理能力達(dá)到了1800t/d，日增加處理量350t，年增加處理量115500t(按年生產(chǎn)330d計(jì))。第1年可增加經(jīng)濟(jì)效益400萬元，以后每年可增加經(jīng)濟(jì)效益1100萬元。
通過以上實(shí)踐證明，該廠通過對(duì)破碎工藝的改造及破碎設(shè)備的更新，提高了設(shè)備的處理能力，改善了破碎產(chǎn)品的粒度，很快實(shí)現(xiàn)了降本增效的目標(biāo)，為同類選礦廠破碎工藝流程的改造提供了借鑒。
-xc.jpg)
某選礦廠所處理的礦石為含金多金屬硫化礦，原設(shè)計(jì)的破碎工藝流程存在著能耗大、投資高等問題。選礦廠為了實(shí)現(xiàn)降本增效的目的，經(jīng)過探索性的研究，提出了技術(shù)可靠、成本低的技改方案，取得了很好的效果。
改造前選礦廠破碎工段采用四段一閉路工藝流程(見圖1)，主要設(shè)備為5臺(tái)破碎機(jī)和1臺(tái)振動(dòng)篩，原礦粒度為-350mm，產(chǎn)品粒度為-12mm，工作時(shí)間為18～20h/d，工作制度為三班制。
由于改造前整個(gè)系統(tǒng)共使用5臺(tái)破碎機(jī)，因而存在著操作繁瑣、維修量大、費(fèi)用高、產(chǎn)塵點(diǎn)多、能耗大等弊端。特別是一次粗碎，需鏟車來回上下坡給料，造成車輛損耗大，并且由于礦石中細(xì)料占相當(dāng)大一部分，故破碎機(jī)主要起漏斗作用，浪費(fèi)能耗。細(xì)碎設(shè)備為2臺(tái)GP100破碎機(jī)，不但操作和維修量大，而且備品備件費(fèi)用較高。
針對(duì)原破碎工藝存在問題，選礦廠經(jīng)過反復(fù)研究論證，本著優(yōu)化工藝，節(jié)能降耗的原則，結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際，提出以下技改方案：
1、原礦格篩尺寸由350mm×350mm改為400mm×400mm。
2、將原來的2次粗碎改為1次粗碎，用1臺(tái)C80破碎機(jī)代替原來的1臺(tái)C63破碎機(jī)和1臺(tái)600×900破碎機(jī)。
3、中碎用1臺(tái)GP100S破碎機(jī)代替原來的1臺(tái)250×1000破碎機(jī)。
4、細(xì)碎用1臺(tái)HP300破碎機(jī)代替原來的2臺(tái)GP100破碎機(jī)。
5、將振動(dòng)篩篩孔由原來的12mm改為11mm。
按以上方案，改造后的破碎工藝流程如圖2所示。改造后，破碎工藝流程簡(jiǎn)化為三段一閉路，并減少了兩臺(tái)主要設(shè)備，從而為降低生產(chǎn)成本，節(jié)約能耗打下了良好基礎(chǔ)。
1、破碎產(chǎn)品粒度改善
通過對(duì)破碎工藝的優(yōu)化，不僅破碎產(chǎn)品粒度由原來的-12mm降為-11mm，而且破碎產(chǎn)品粒級(jí)分布更趨合理。改造后，破碎產(chǎn)品中-2+16目粒級(jí)的含量降低了6.31個(gè)百分點(diǎn)，而同時(shí)-16+200目和-200目細(xì)粒級(jí)的含量分別提高了4.63和1.72個(gè)百分點(diǎn)。破碎產(chǎn)品中細(xì)粒級(jí)含量的增加減輕了磨礦工序的負(fù)擔(dān)，有利于提高選礦廠的處理量和浮選回收率等各項(xiàng)經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)。
2、經(jīng)濟(jì)效益顯著
通過改造，破碎系統(tǒng)開車時(shí)間由原來的每天20h減少到16h，提高了臺(tái)效，降低了成本，而用3臺(tái)破碎機(jī)代替原來的5臺(tái)破碎機(jī)，減少了備品備件的消耗和維修工作量，從而真正實(shí)現(xiàn)了“優(yōu)化流程，節(jié)能降耗”的目標(biāo)。改造后，破碎系統(tǒng)的備品備件和維修費(fèi)用每年節(jié)約6萬元；電耗為2.26kWh/t，同比下降0.15kWh/t，年增加經(jīng)濟(jì)效益6.5萬元。
由于破碎工藝的優(yōu)化，選礦廠的處理能力達(dá)到了1800t/d，日增加處理量350t，年增加處理量115500t(按年生產(chǎn)330d計(jì))。第1年可增加經(jīng)濟(jì)效益400萬元，以后每年可增加經(jīng)濟(jì)效益1100萬元。
通過以上實(shí)踐證明，該廠通過對(duì)破碎工藝的改造及破碎設(shè)備的更新，提高了設(shè)備的處理能力，改善了破碎產(chǎn)品的粒度，很快實(shí)現(xiàn)了降本增效的目標(biāo)，為同類選礦廠破碎工藝流程的改造提供了借鑒。