發(fā)布時間:2016-05-03 13:11:23
某選廠大型化設(shè)備改造后導(dǎo)致了選別流程與選別設(shè)備不匹配，導(dǎo)致了選別指標(biāo)下降，金屬流失率提高，環(huán)境污染加劇。于是，該選廠通過借鑒國內(nèi)外鐵礦選別技術(shù)的進(jìn)展，對原有的工藝流程進(jìn)行了改進(jìn)。
把礦物含量放入流程中進(jìn)行計(jì)算，依據(jù)流程各產(chǎn)物產(chǎn)率來計(jì)算各主要礦物在各作業(yè)中的回收情況，并依此計(jì)算結(jié)果，分析主要有用礦物及脈石礦物的流程走向問題。
1、磁性鐵回收率僅達(dá)到81.99%，遠(yuǎn)低于國內(nèi)磁性鐵回收率95%的正常水平，其主要原因是浮選尾礦中磁性鐵礦物含量太高，達(dá)到了10.50%，損失率高達(dá)14.01%。
2、重選-掃中磁作業(yè)對粗粒赤褐鐵礦的選別回收率較高，微細(xì)粒赤褐鐵礦在磁-浮流程中的選礦效率要低些，這與赤褐鐵礦磁性率較低及磨礦造成的礦物泥化作用較重有關(guān)，造成了較大的金屬流失。
3、假象赤鐵礦總回收率為64.71%，流程中重磁浮損失基本均等。
4、經(jīng)粗細(xì)分級后，菱鐵礦在粗細(xì)溢流中得到富集并出現(xiàn)中礦循環(huán)富集現(xiàn)象。大部分菱鐵礦隨浮選尾礦拋除，說明目前反浮選工藝對菱鐵礦回收效果不好。
5、只有2.34%的石英進(jìn)入了鐵精礦，說明目前選別工藝對石英的去除效果很好。
1、影響重選精礦品位的主要原因
機(jī)械混入的單體脈石，但含量甚少，其中綠泥石多與鐵礦物連生進(jìn)入精礦，而且礦物中存在著菱鐵礦及石英、綠泥石等礦物，導(dǎo)致精礦品位較低。
2、影響中磁尾礦、強(qiáng)磁尾礦及浮尾礦鐵回收率的主要原因
（1）中磁尾礦樣品中鐵礦物解離度低，呈單體產(chǎn)出者僅為40.30%，鐵礦物流失的主要原因是與石英、綠泥石等脈石礦物構(gòu)成連生體；
（2）強(qiáng)磁尾礦產(chǎn)品鐵礦物單體解離度為80.80%，這部分產(chǎn)品粒度微細(xì)且多以赤鐵礦為主的單體形式損失在尾礦中；
（3）浮選尾礦產(chǎn)品多以細(xì)粒級鐵礦物及菱鐵礦為主的形式損失在尾礦中，說明部分微細(xì)粒鐵礦物回收效果差，有待進(jìn)一步強(qiáng)化回收。
查明了工藝流程中有用礦物、脈石礦物及金屬流失的走向，結(jié)合國內(nèi)外鐵礦選別技術(shù)進(jìn)展，推薦出工藝流程改進(jìn)方案。
1、提高二次磨礦分級效率并優(yōu)化其產(chǎn)品粒度組成。對二次磨礦分級改成串聯(lián)分級，通過串聯(lián)分級提高分級效率和返砂比，進(jìn)而提高二段磨礦利用系數(shù)，優(yōu)化磨礦產(chǎn)品粒度組成，最終達(dá)到減少欠磨及過磨的目的。
2、旋流器+細(xì)篩配制用于粗細(xì)分級，完善并執(zhí)行重、磁、浮作業(yè)窄粒級入選原則。
3、提高中礦再磨分級效率。
4、強(qiáng)化微細(xì)粒級鐵礦物回收。
（1）關(guān)鍵從連續(xù)磨礦分級作業(yè)入手，盡量減少微細(xì)粒鐵礦物產(chǎn)生，避免泥化；
（2）提高強(qiáng)磁選的分選場強(qiáng)和梯度或采用高磁場強(qiáng)度的強(qiáng)磁選機(jī)，以強(qiáng)化對微細(xì)粒級的鐵礦物回收；
（3）采用自生載體浮選工藝，從改變?nèi)脒x物料組成入手，由于重選精礦無論從品位還是粒度的均勻度上，都可以用作優(yōu)良載體，通過自生載體的“載體效應(yīng)”和“助凝作用”來強(qiáng)化微細(xì)粒浮選效果，最終達(dá)到改善微細(xì)粒級鐵礦物回收效率。
5、加強(qiáng)對菱鐵礦富集與回收。
6、研制新型浮選捕收劑，加強(qiáng)對綠泥石等含鐵硅酸鹽礦物的捕集，以提高反浮選鐵精礦的質(zhì)量。
7、降低浮選尾礦品位?？梢酝ㄟ^對尾礦采用弱磁與強(qiáng)磁預(yù)先富集再采用CPT型浮選柱加強(qiáng)細(xì)粒級鐵礦物的回收。
該選廠通過實(shí)施以上改進(jìn)方案，大大提高了鐵精礦的回收率及品味，提高了選別效率，降低了生產(chǎn)成本，改善了生產(chǎn)環(huán)境，有效提高了選廠的經(jīng)濟(jì)效益。
某選廠大型化設(shè)備改造后導(dǎo)致了選別流程與選別設(shè)備不匹配，導(dǎo)致了選別指標(biāo)下降，金屬流失率提高，環(huán)境污染加劇。于是，該選廠通過借鑒國內(nèi)外鐵礦選別技術(shù)的進(jìn)展，對原有的工藝流程進(jìn)行了改進(jìn)。
把礦物含量放入流程中進(jìn)行計(jì)算，依據(jù)流程各產(chǎn)物產(chǎn)率來計(jì)算各主要礦物在各作業(yè)中的回收情況，并依此計(jì)算結(jié)果，分析主要有用礦物及脈石礦物的流程走向問題。
1、磁性鐵回收率僅達(dá)到81.99%，遠(yuǎn)低于國內(nèi)磁性鐵回收率95%的正常水平，其主要原因是浮選尾礦中磁性鐵礦物含量太高，達(dá)到了10.50%，損失率高達(dá)14.01%。
2、重選-掃中磁作業(yè)對粗粒赤褐鐵礦的選別回收率較高，微細(xì)粒赤褐鐵礦在磁-浮流程中的選礦效率要低些，這與赤褐鐵礦磁性率較低及磨礦造成的礦物泥化作用較重有關(guān)，造成了較大的金屬流失。
3、假象赤鐵礦總回收率為64.71%，流程中重磁浮損失基本均等。
4、經(jīng)粗細(xì)分級后，菱鐵礦在粗細(xì)溢流中得到富集并出現(xiàn)中礦循環(huán)富集現(xiàn)象。大部分菱鐵礦隨浮選尾礦拋除，說明目前反浮選工藝對菱鐵礦回收效果不好。
5、只有2.34%的石英進(jìn)入了鐵精礦，說明目前選別工藝對石英的去除效果很好。
1、影響重選精礦品位的主要原因
機(jī)械混入的單體脈石，但含量甚少，其中綠泥石多與鐵礦物連生進(jìn)入精礦，而且礦物中存在著菱鐵礦及石英、綠泥石等礦物，導(dǎo)致精礦品位較低。
2、影響中磁尾礦、強(qiáng)磁尾礦及浮尾礦鐵回收率的主要原因
（1）中磁尾礦樣品中鐵礦物解離度低，呈單體產(chǎn)出者僅為40.30%，鐵礦物流失的主要原因是與石英、綠泥石等脈石礦物構(gòu)成連生體；
（2）強(qiáng)磁尾礦產(chǎn)品鐵礦物單體解離度為80.80%，這部分產(chǎn)品粒度微細(xì)且多以赤鐵礦為主的單體形式損失在尾礦中；
（3）浮選尾礦產(chǎn)品多以細(xì)粒級鐵礦物及菱鐵礦為主的形式損失在尾礦中，說明部分微細(xì)粒鐵礦物回收效果差，有待進(jìn)一步強(qiáng)化回收。
查明了工藝流程中有用礦物、脈石礦物及金屬流失的走向，結(jié)合國內(nèi)外鐵礦選別技術(shù)進(jìn)展，推薦出工藝流程改進(jìn)方案。
1、提高二次磨礦分級效率并優(yōu)化其產(chǎn)品粒度組成。對二次磨礦分級改成串聯(lián)分級，通過串聯(lián)分級提高分級效率和返砂比，進(jìn)而提高二段磨礦利用系數(shù)，優(yōu)化磨礦產(chǎn)品粒度組成，最終達(dá)到減少欠磨及過磨的目的。
2、旋流器+細(xì)篩配制用于粗細(xì)分級，完善并執(zhí)行重、磁、浮作業(yè)窄粒級入選原則。
3、提高中礦再磨分級效率。
4、強(qiáng)化微細(xì)粒級鐵礦物回收。
（1）關(guān)鍵從連續(xù)磨礦分級作業(yè)入手，盡量減少微細(xì)粒鐵礦物產(chǎn)生，避免泥化；
（2）提高強(qiáng)磁選的分選場強(qiáng)和梯度或采用高磁場強(qiáng)度的強(qiáng)磁選機(jī)，以強(qiáng)化對微細(xì)粒級的鐵礦物回收；
（3）采用自生載體浮選工藝，從改變?nèi)脒x物料組成入手，由于重選精礦無論從品位還是粒度的均勻度上，都可以用作優(yōu)良載體，通過自生載體的“載體效應(yīng)”和“助凝作用”來強(qiáng)化微細(xì)粒浮選效果，最終達(dá)到改善微細(xì)粒級鐵礦物回收效率。
5、加強(qiáng)對菱鐵礦富集與回收。
6、研制新型浮選捕收劑，加強(qiáng)對綠泥石等含鐵硅酸鹽礦物的捕集，以提高反浮選鐵精礦的質(zhì)量。
7、降低浮選尾礦品位?？梢酝ㄟ^對尾礦采用弱磁與強(qiáng)磁預(yù)先富集再采用CPT型浮選柱加強(qiáng)細(xì)粒級鐵礦物的回收。
該選廠通過實(shí)施以上改進(jìn)方案，大大提高了鐵精礦的回收率及品味，提高了選別效率，降低了生產(chǎn)成本，改善了生產(chǎn)環(huán)境，有效提高了選廠的經(jīng)濟(jì)效益。